In questo articolo di Monica Fumagalli per ipcm® viene presentata la storia di successo di Cos.Eco., con sede in Puglia, la quarta azienda in Europa per la produzione di veicoli ecologici. Ha scelto una granigliatrice OMSG per ottimizzare la preparazione del supporto e garantire maggiore adesione e durata dei suoi rivestimenti, che applica in un nuovo sistema Savim, migliorando anche il comfort di lavoro dei suoi dipendenti e la sostenibilità dei suoi processi produttivi.
Circa un anno fa, infatti, Cos.Eco. ha completamente rinnovato il proprio reparto di verniciatura dotandosi di una nuova granigliatrice automatica, progettata e installata da OMSG - Officine Meccaniche San Giorgio
Un ciclo produttivo completamente internalizzato
“Vista la difficoltà di trovare terzisti nel nostro territorio ma anche per un maggiore controllo del flusso produttivo, abbiamo internalizzato tutte le nostre fasi produttive, dalle fasi di lavorazione meccanica come taglio, piegatura e saldatura a quelle di trattamento superficiale, cioè granigliatura sabbiatura e verniciatura”, spiega Nicola Farella, fondatore di Cos.Eco. Prima del pretrattamento meccanico, le parti vengono pulite manualmente con un'idropulitrice per rimuovere gli oli di lavorazione e i diversi materiali depositati durante la saldatura. “Grazie a questa operazione di pulizia – sottolinea Giuseppe Debernardis, co-fondatore di Cos.Eco – preserviamo anche la qualità della graniglia, che rimane più pulita e può quindi essere recuperata. Per ottenere il profilo di rugosità superficiale specificato, utilizziamo graniglia di acciaio angolare.
La nuova granigliatrice automatica a tunnel OMSG è stata installata circa un anno fa per risolvere un collo di bottiglia produttivo. “Eravamo abituati ad effettuare un’operazione di pretrattamento meccanico manuale, che risultava gravosa per i nostri dipendenti sia in termini di movimentazione, a causa del peso dei componenti di grandi dimensioni, sia di applicazione, perché richiedeva la loro presenza fisica all’interno della camera di granigliatura. Adesso effettuiamo operazioni di granigliatura manuale solo su particolari di piccole dimensioni e utilizziamo la nostra macchina automatica per pretrattare prodotti come semirimorchi, con dimensioni fino a 11 x 2,5 x 2,5 m”.
Le superfici dei pezzi vengono poi soffiate e la sabbia viene recuperata. Successivamente i particolari raggiungono l'impianto di verniciatura, dotato di cabina statica manuale.
Caratteristiche del nuovo impianto di granigliatura
L’azienda ha scelto un impianto di granigliatura automatico tipo Tunnelblast 2535/16 H26 C. “Tratta pezzi con sezione massima di 2,5
x 3,5 m”, indica Enzo Dell’Orto, amministratore delegato di OMSG. “Il sistema è dotato di 16 turbine a disco singolo dotate di motori ad azionamento diretto con una potenza di 7,5 kW ciascuno. Il quadro elettrico è dotato di 16 inverter per controllare la velocità di rotazione delle turbine e quindi l'energia cinetica dell'acciaio abrasivo proiettato sui pezzi. La granigliatrice è dotata, oltre agli inverter, di speciali valvole di alimentazione della turbina, dotate di doppio cilindro pneumatico per la regolazione del flusso di abrasivo alle turbine. Il trasportatore aereo, che ha uno sviluppo esterno allo stabilimento di 12 m in ingresso e 12 m in uscita, è dotato di una coppia di paranchi con portata di 6.000 kg ciascuno. Abbiamo inoltre installato una cabina di granigliatura manuale a valle del tunnel per ritoccare eventuali zone mascherate o sottosquadri non raggiungibili dall'impatto diretto dell'abrasivo proiettato dalle turbine. Le sue dimensioni sono 15 x 5 x 4,7 m. All’interno della cabina vengono effettuate anche le semplici operazioni di soffiaggio per rimuovere l’abrasivo depositato sui pezzi”.
“L’intero stabilimento – aggiunge Dell’Orto – è orientato all’Industria 4.0. Il ciclo di lavoro è gestito da un PLC e la macchina è dotata di sensori per il controllo del livello di abrasivo metallico nel separatore e della rotazione della puleggia inferiore dell'elevatore, dispositivi di teleassistenza, un lettore di codici a barre e controlli amperometrici digitali. Sia la granigliatrice a turbina che la cabina manuale sono dotate di filtri a cartuccia realizzati con cartucce in poliestere antistatiche e componenti ATEX, la prima con portata di 20.000 m3/h, la seconda di 7.500 m3/h.”
I vantaggi del nuovo: combinazione di sistemi
“Uno dei principali vantaggi apportati dal nuovo impianto di pretrattamento meccanico”, spiega Debernardis, “è stata la riduzione dei nostri tempi di produzione. Oggi possiamo produrre due camion compattatori al giorno, oltre a vari componenti come serbatoi in acciaio saldato o lamiera di alluminio e altri veicoli più piccoli. L'operazione di granigliatura dura 20 minuti, contro le circa 5 ore richieste dalla precedente operazione manuale. Questa è la nostra prima esperienza con una macchina OMSG, ma non possiamo che ritenerci soddisfatti.
Leggi l'articolo completo pubblicato su ipcm® luglio/agosto 2023 (pdf in inglese)
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