La partnership di lunga data tra LTC – Legnano Teknoelectric Company S.p.A., attiva dalla fine degli anni ’50 nella produzione di nuclei magnetici per trasformatori di potenza, e OMSG – Officine Meccaniche San Giorgio S.p.A., fornitrice di impianti di granigliatura, si è consolidata nel tempo, estendendosi anche ai siti produttivi esteri di LTC.
Articolo di M. Fumagalli, Corrosion Protection magazine, n. 12 (ottobre 2025), pp. 42-48 ipcm® International Paint&Coating Magazine ®
Un reparto meccanico integrato con sistemi di granigliatura ad alta efficienza: la scelta di LCT per garantire la durata dei suoi nuclei magnetici
Per questo progetto, LTC ha deciso di affidarsi a OMSG - Officine Meccaniche San Giorgio S.p.A., con sede a Villa Cortese (Milano), a pochi chilometri dalla sua sede centrale, che produce granigliatrici e impianti di sabbiatura automatici dal 1961.
Un prodotto complesso, realizzato con cicli produttivi diversificati in diversi stabilimenti: i nuclei magnetici sono il core business di LTC – Legnano Teknoelectric Company S.p.A., leader mondiale nella produzione di questi componenti per un'ampia gamma di trasformatori e reattori. Si tratta, infatti, dei nuclei dei trasformatori: sono costituiti da lamierini in acciaio elettrico o magnetico e costituiscono l'elemento fondamentale attorno al quale si dispongono gli avvolgimenti elettrici primari e secondari, indirizzando e concentrando il flusso magnetico generato.
Su questa tipologia di prodotto possono essere eseguiti diversi trattamenti superficiali. Ove necessario, sui fogli magnetici viene applicato uno strato di vernice isolante e protettiva per prevenirne l'ossidazione senza alterare le proprietà magnetiche del materiale; il tipo di vernice ideale, la sua uniformità e il suo spessore controllato sono essenziali per ridurre le correnti parassite e garantirne la durata. Le lamiere in acciaio standard che compongono il kit telaio e nucleo, invece, possono essere zincate e verniciate per aumentare le proprietà anticorrosive del film e, di conseguenza, la durata del rivestimento superficiale.
È qui che il pretrattamento meccanico tramite granigliatura gioca un ruolo strategico, migliorando l'adesione del rivestimento e uniformando le superfici, garantendo così resistenza e protezione a lungo termine anche in condizioni operative gravose.
LTC - Legnano Teknoelectric Company S.p.A. è situata tra i comuni di Legnano e San Giorgio su Legnano. L'intera gamma di attività, dal taglio longitudinale delle lamiere magnetiche alla produzione di componenti in acciaio per l'assemblaggio di nuclei finiti per trasformatori, si svolge in oltre 60.000 m² di stabilimenti coperti. In Italia, il Gruppo dispone di cinque stabilimenti che impiegano 650 persone, di cui quattro dedicati ai nuclei magnetici e uno ai componenti metallici, mentre un sesto inizierà la costruzione il prossimo anno.
A Dubai (Emirati Arabi Uniti), LTC gestisce due stabilimenti che si estendono su una superficie di oltre 30.000 m², avviati tra il 2011 e il 2012 con la stessa struttura produttiva e, in particolare, gli stessi impianti di granigliatura OMSG utilizzati presso il sito di Legnano. Il sito di Taiwan è operativo da luglio 2023 e un nuovo stabilimento greenfield è in costruzione in Canada.
"Abbiamo fornito a LTC tre impianti di granigliatura in questo sito e tre impianti identici nello stabilimento di Dubai", racconta Enzo Dell'Orto, CEO di OMSG. "Si tratta di una granigliatrice a paranco CAPRI 30/60 H25, una granigliatrice a tappeto rampante in acciaio SG6 H2 (entrambe installate nel 2019) e una granigliatrice a rulliera LAUCO 2010/8 installata nel 2023."
Più le superfici sono pulite, maggiore è l'adesione del rivestimento, fattore determinante per la durabilità, soprattutto per componenti destinati a condizioni gravose, come la corrosione marina o l'esposizione diretta agli agenti atmosferici.
"Noi seguiamo la granigliatura con tre impianti automatici, selezionati in base alle dimensioni dei pezzi, prima e dopo la saldatura", spiega Lorenzo Mendicino, Responsabile dello Stabilimento 2. "La prima fase serve a rimuovere ossidi e calamina dopo il taglio e ha lo scopo di evitare di contaminare l'acqua emulsionata utilizzata nelle macchine. La seconda fase, invece, viene eseguita dopo la saldatura e prepara le superfici alle successive operazioni di zincatura e/o verniciatura (che esternalizziamo) migliorando l'adesione dello strato protettivo. Un altro processo importante è l'arrotondamento degli spigoli tramite impianti automatizzati dedicati, un dettaglio essenziale nel nostro settore, poiché gli spigoli arrotondati sono considerati un indicatore di qualità. Il nostro obiettivo, infatti, è mantenere il più alto livello qualitativo possibile per offrire il miglior prodotto sul mercato".
Più nel dettaglio, il sistema CAPRI è dotato di due paranchi che sollevano pezzi fino a 5.000 kg. Utilizza sette turbine, ciascuna con una potenza di 11 kW, per granigliare componenti con un diametro massimo di 3.000 mm e un'altezza fino a 6.000 mm, che vengono ruotati all'interno della sua camera. La granigliatrice a tappeto in acciaio Tappeto Rampante® ha una capacità di 600 dm³ e una portata massima di 2.000 kg, ed è progettata per il trattamento di particolari di piccole dimensioni. "Tra le sue peculiarità", sottolinea Dell'Orto, "si segnalano il caricatore idraulico a due cilindri e il sistema di scarico dei pezzi tramite canale vibrante".
Il sistema di trasporto a rulli LAUCO 2010/8, parallelo alla macchina per il taglio al plasma, è dotato di una sezione di granigliatura larga 2.000 mm e alta 1.000 mm, otto turbine da 11 kW e rulliere di ingresso e uscita lunghe 9 metri. È inoltre dotato di un'unità di spazzolatura e soffiaggio in uscita per rimuovere eventuali residui abrasivi dai pezzi. "Progettiamo inoltre tutti i nostri impianti secondo i parametri dell'Industria 4.0", afferma Dell'Orto.
Bertelli sottolinea: "Siamo rimasti così soddisfatti delle prestazioni dei sistemi OMSG che, quando si è trattato di duplicare il nostro sistema produttivo presso la sede di Dubai, abbiamo richiesto lo stesso set di granigliatrici.
Testo e immagini tratti dall'articolo di M. Fumagalli, Corrosion Protection magazine, n. 12 (ottobre 2025), pp. 42-48 ipcm® International Paint&Coating Magazine ® - tutti i diritti riservati
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